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　　清潔生產是將污染預防戰略持續地應用生產和消費的全過程。通過不斷地改善管理和技術進步，提高資源、能源利用效率和原材料轉化率，減少對資源的消耗和浪費，把污染消除在生產過程，降低對人類和環境的危害，保障資源的永續利用，提高經濟效益和社會效益，是實現節能減排的主要手段和措施。低壓蒸糧生產工藝，是勁牌有限公司消化引進內外先進技術，成功研發的一套包含蒸糧、糖化、培菌、發酵、蒸餾等主要工序為一體的機械化、信息化操作系統，實現釀造全過程機械化、信息化，達到降低耗能、耗水、耗糧的目的。低壓蒸糧就是一個應用較為成功的清潔生產項目，其項目應用情況如下：
    　
　　1.項目背景
　　
　　目前，國內白酒原酒釀造工藝大多采用傳統作坊式生產，各工序之間缺乏連續性與緊湊性。此外，工藝設備簡陋，也導致了行業整體生產效率低下，糧食原料、水電汽等能源消耗量大，污染物排放嚴重。傳統作坊式的生產方式已經嚴重制約行業的工業化和信息化發展。
　　
　　勁牌公司在消化引進國內外先進技術的基礎上，與北京大學，華中科技大學，江南大學等科研院所開展產學研合作，項目組歷時3年，成功研發出小曲原酒低壓蒸糧技術，實現釀造全過程機械化、信息化，達到降低耗能、耗水、耗糧的目的。
    　
　　2.低壓蒸糧清潔生產技術創新點
　　
　　低壓蒸糧清潔生產工藝，在于建立起一套包含蒸糧、糖化培菌、發酵、蒸餾等主要工序為一體的機械化、信息化操作系統，使得工藝過程耗糧、耗水、耗煤均顯著降低，且減少廢水廢氣排放量。
    　
　　2.1 低壓蒸糧技術工藝中蒸糧工段采用壓力旋轉滅菌鍋通過0.1MPa低壓初蒸， 0.05MPa二次復蒸使原材料高粱快速糊化，同時減少一次悶水工序，從而大幅降低蒸汽和水等能源消耗，其中降低煤耗39%以上，降低水耗41%。
    　
　　2.2 從蒸煮，到糖化，發酵全工序采用自動控制技術，提高生產過程的穩定性和可控性，大幅提高生產效率，降低生產成本，可以節約人力成本50%以上。
    　
　　2.3 采用純種取代原有傳統綠衣觀音土曲作文章來源華夏酒報為糖化發酵劑，可以提高原糧出酒率5%，每年降低糧耗10%。
    　
　　2.4 酒質提升
　　
　　一般來說，酒行業進行機械化和自動化改造，可能會對酒質產生影響，這也是整個行業機械化發展的一個瓶頸。公司經過一年的生產試驗，對照應用新工藝前后酒質情況：
    　
　　由于新工藝采用低溫長時間發酵技術，酒質有非常明顯的提升，經通過國家實驗室認可的權威實驗室檢測，新工藝重要香味成分乙酸乙酯能夠由現有的0.60g/L—0.70g/L提高到1.0g/L—1.2g/L，而有害成分高級醇類物質由目前的1.2g/L降低到0.80g/L左右，降低33%，所產小曲原酒質量有顯著提升。
　　
　　3.新舊工藝流程對比
    　
　　3.1傳統小曲原酒釀造工藝流程（圖一）

　
　　3.2低壓蒸糧生產工藝流程圖（圖二）

    　
　　4.新工藝節能降耗點
    　
　　4.1蒸糧工序：
    　
　　有由原來的一次泡糧（洗糧），兩次悶水改為一次泡糧（洗糧），一次悶水，節約一次悶水，另外由于蒸糧甑的改進，可以減少單次悶水耗水量，總計可以節水41%以上。低壓蒸糧取代原來的常壓蒸糧，蒸汽耗用時間由原來的3個小時變為現在的35分鐘，總計蒸汽耗用節約39%以上。
    　
　　4.2糖化發酵工序
　　
　　采用多菌種純種培養，取代傳統觀音土曲，可提高原糧出酒率5個百分點，每年降低糧耗10%
    　
　　4.3自控技術
    　
　　從蒸煮，到糖化，發酵全工序采用自動控制技術，提高生產過程的穩定性和可控性，大幅提高生產效率，降低生產成本，可以節約人力成本50%以上。
    　
　　5.低壓蒸糧清潔生產技術與傳統技術參數比較（表一）

　　
　　6.行業影響及推廣前景
　　
　　低壓蒸糧清潔生產應用示范項目成功實施后，可實現釀造過程機械化、自動化控制，有效節能降耗，為釀酒行業樹立起清潔生產標桿，社會經濟效益顯著。
　　
　　本技術實施后，產品噸酒耗水由原33.67噸/噸降低至20噸/噸，降幅為41%；產品噸酒原煤（5000kcal/kg）耗由原0.85噸/噸降低至0.52噸/噸，降幅為39%；廢水排放量由原年排70萬噸降至56萬噸，降幅為20%。
　　
　　以年產3萬噸小曲原酒示范企業為例，每年可節約用水41萬噸；節約原煤（5000kcal/kg）9900噸；節約糧食6000噸；減少廢水排放14萬噸。
　　
　　本技術在全行業推廣后（以年產100萬噸保健原酒計算），可實現每年節約用水1400萬噸；節約原煤33萬噸；節約糧食20萬噸；每年可減少廢水排放460萬噸。