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又是一個喜訊！
勁牌有限公司保健酒智能制造試點項目，成功入選2016年國家智能制造試點示范專項項目名錄。
全國63個項目入圍，湖北僅四席，勁牌是全國唯一的酒企。11月，63個項目將集中在上海展覽，向世人一展“中國制造”實力。孕育這個項目的是勁牌，改寫千年釀酒歷史的地點，永遠定格在了楓林。
楓林酒廠，在這座現代化的生產車間里，整個釀酒生產過程從蒸煮到糖化、發酵，實現了全面機械化，所有物料全部不沾地，讓觀者無不領略到釀酒新工藝的獨特魅力。
日前，記者前往楓林酒廠，追尋了一粒高粱米“環屋飛行”后變成清香醇釀的奇妙過程。
一年5萬人來參觀高粱米的“環屋飛行”
上午10點，末伏的太陽依舊火辣，一輛旅游大巴駛入楓林酒廠內。楓林酒廠位于湖北陽新楓林鎮大橋村，群山環抱，宛如世外桃源。2011年7月建成投產，完全建成后將年產小曲原酒6萬噸。旅游大巴載來的是麻城市場的忠實消費者。記者在楓林酒廠副廠長馮海兵的帶領下，加入了這支參觀隊伍。
步入車間三樓，可以看到窗外不遠處有10個18米高的糧倉。來自澳洲陽光農場的優質高粱米飛洋跨海來到武漢港和九江港，再一車車從港口運來卸進糧倉，通過自動提升輸送機進入三樓浸泡車間，水量、水溫由電腦控制。
控制室，蒸糧一班班長李強正在監控浸泡糧槽進水流量。“溫馨提示：5#蒸鍋泄壓完成，請加悶糧水！”屏幕上彈出提示窗口，李強輕點鼠標，加水開始。20多個小時后，泡好的糧食自動輸送到蒸煮車間。工人坐在監控室里又輕點鼠標，二樓車間的特制高壓鍋就開始煮糧。糧食煮好后，經過自動攤涼機冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個糖化箱，只需要一名工人監測溫度濕度。在過去最耗人力的入池發酵車間，兩米深的發酵池不見了，取而代之的是一個個不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進料斗后，被叉車送進一樓恒溫發酵車間。半個月后，料斗被叉車轉運到蒸餾生產線，自動傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。舀一瓢，輕輕一品，滿口留香。
整個過程，糧倉到三樓，再到一樓，僅僅能在糧食進高壓鍋和輸進料斗時看見酒紅色的高粱米。
麻城一位消費者參觀后感慨：雖然看不到全過程，但能感受到高粱米自由流動一遭，就成了酒，這已經很奇妙了！
據介紹，現在一年中，前來感受這趟奇妙旅行的已經多達5萬人次。
小曲酒釀造新工藝6年摸索改變千年歷史
消費者的驚嘆主要來自小曲酒釀造新工藝的獨特魅力。
經典影片《紅高粱》中，一群大老爺們打著赤膊，在高溫熏蒸的作坊里，把酒跪拜酒神，大聲唱著《酒神曲》：“九月九釀新酒，好酒出在咱的手……”
因為運糧、浸泡、蒸煮、發酵、蒸餾……一道道工序，都要靠肩挑背扛，靠經驗，他們希望酒神保佑。
真有酒神保佑出好酒嗎？肯定沒有！
進入21世紀，葡萄酒、啤酒等液態發酵的酒，已經實現自動化生產，唯獨固態發酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時代。
傳承千年的釀造技術，如何實現機械化、自動化、信息化、智能化、智慧化？
勁牌人要吃這個螃蟹。
2006年年初，公司領導與技術人員到云南玉林泉酒業有限公司參觀學習。此時，對方發酵時用的是可以移動小白桶，改變了傳統的固定發酵池。這給當時的毛鋪酒廠技術副廠長沈永祥很大感觸。“我們也能夠干！”沈永祥等人用了6年時間，摸著石頭過了河。
2008年夏天，開始在毛鋪酒廠做小實驗，從幾十斤到幾百斤投糧，經過無數次的失敗，終于找到與溫度的關系——需要封閉恒溫。此時，原酒生態園四期(楓林)已經規劃，公司緊急按新工藝要求重新規劃布局，這才有了現在的楓林酒廠。隨后又下廣東、訪臺灣、走日本，對蒸糧、蒸餾等工序實驗修改再實驗，2011年7月，一座現代化的釀酒車間在陽新楓林鎮投產。
“中間失敗了太多次，董事長問：‘能不能行’。沈永祥肯定回答：‘一定行’。”馮海兵回憶說，那時候所有人一天干十四五個小時，來一個問題解決一個。
釀造三車間員工陳榮生也回憶：投產時設備問題層出不窮，20個酒甑7個出故障，技術人員跟班生產，經過3個多月的設備改造驗證，在2012年2月底，酒質酒率終于趨于穩定。
正是這6年，勁牌“小曲酒釀造新工藝”推動了中國釀酒行業工業化的發展進程，也改變了千年釀酒歷史。
智能機器人戴電子眼上陣變“釀酒超人”
當高粱米完成浸泡，“飛行”到蒸甑時，搖臂揮動的機器人最吸引參觀者的目光。
在楓林酒廠4#車間蒸餾區，12個機器人一字排開，每個機器人負責2個酒甑。這些機器人是勁牌公司提出方案，廠家專門設計，2015年10月上崗，代替了以往人工鏟糟上甑的方式。
機器人臂上，安裝了紅外成像設備，能夠捕捉酒甑原料表面溫度場的微小變化，通過后臺的計算分析改變機器人的原料散布動作，保證原料與蒸汽的充分接觸，提升出酒率。機器人參與釀酒成為現實。
“一個釀酒車間，年產1.3萬噸原酒，工人每周休息兩天，加起來只有120人。”楓林酒廠廠長沈永祥說，如果按傳統生產方式，至少需要500人。
自動化釀酒，減少了工人數量，更減輕了工作強度。傳統的入池車間，溫度高，耗力大，工人往往赤膊上陣，鮮有女性員工。“現在都是機械化操作，我們的工作就是接料、蓋料，不費勁。”四車間入池一班女員工柯春芳說，一班14名工人，女性有7位，“頂起了半邊天”。
一般來說，酒企進行機械化和自動化改造，可能會對酒質產生影響。勁牌公司經過一年多的生產試驗，對照應用新工藝前后的酒質情況后發現，由于新工藝采用低溫長時間發酵技術，酒質有非常明顯的提升，通過了國家實驗室認可的權威實驗室檢測。
沈永祥表示，新工藝使整個生產流程實現了統一的現代科學管理，這使得各流程的不穩定因素得到了科學有效的控制，極大程度地降低了環境因素對酒質的影響，從而解決了長期以來酒質不能得到穩定保證的難題。
同時，用高壓蒸糧取代原來的常壓蒸糧，蒸汽耗用時間由原來的3個小時變為現在的35分鐘，大大減少了對原煤的消耗。此外，新工藝用多菌種純種培養取代傳統觀音土曲，可提高原糧出酒率5個百分點，每年降低糧耗10%。
沈永祥算了一筆細賬：以年產6萬噸小曲原酒示范企業為例，采用新工藝后每年可節約用水82萬噸，節約原煤19800噸，節約糧食12000噸，減少廢水排放28萬噸。如果這項技術在整個行業得到推廣，以年產100萬噸原酒計算的話，可以實現每年節約用水1400萬噸，節約原煤33萬噸，節約糧食20萬噸，每年可減少廢水排放460萬噸。“這可不是一筆小數目，這不僅僅是經濟賬，更是一筆環保賬，社會效益賬啊！”
勁牌敞開大門讓“高粱米”飛向全國
“小曲酒釀造新工藝是一個時刻在更新升級的技術。”馮海兵介紹，楓林酒廠3號車間是一塊新工藝從無到有的試驗田，2號4號車間在此基礎上優化了糖化工序，實現了鏈式輸送，眾多細節趨于完善，2014年投產的5號車間又更上一層樓。
“今年即將投產的1號車間，那就更牛了！”在馮海兵的口中，1號車間機械化、自動化、信息化、智能化程度更高，不僅能實現循環車間不要人工叉車的功能，還能實現糯高粱的自動化釀酒。
6年摸索，勁牌人讓普通高粱米“飛”了起來；又是一個6年，勁牌人讓難度極大的糯高粱也將“飛”起來！從2006年開始，勁牌累計投資10億元，建設成了具備自動化生產工藝的楓林生產基地，到2018年，還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機器人替代人工操作，完成生產基地的網絡改造，完成數據中心建設，完成MES系統建設，實現與ERP系統對接，完成物聯網支撐平臺建設，逐步建立能耗、設備運維、營銷數據、生產工藝模擬等應用。
小曲酒釀造新工藝日趨成熟的同時，勁牌的大門是敞開的，對競爭對手從不藏著掖著。目前已有數十家酒企專程趕往勁牌考察、學習，勁牌都毫無保留地介紹自己的探索思考和經驗。沈永祥等勁牌技術人員也經常受邀前往全國各地酒企，進行技術改進交流。
漫步楓林酒廠，看到的是花園式的工廠，聞到的是彌漫空氣中的酒香，感受到的更是引領釀酒生產方式的不斷創新。
記者采訪的當天，投資80萬元的車間蒸汽收集集中處理系統正在緊張安裝。馮海兵說：“這是一分錢回報都沒有的環保工程，但創新價值卻無法估量。”與此同一天，新一年度的季節招工在楓林酒廠開始，周邊陽新、大冶務工人員紛紛前來爭取這個不再是體力勞動的工作。
相信不久的將來，小曲酒釀造新工藝一定會被更多的酒企借鑒和利用，屆時全國各地百姓將會擁有更多“不是體力勞動”的工作。那時，瘋狂的高粱米一定繞著全中國在飛！
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